L’approche de Taguchi du rapport signal/bruit ( S : N) est intégrée à l’analyse en composantes principales (ACP) pour l’optimisation multicritères. Le tableau orthogonal L 27 (3 13) de Taguchi est utilisé pour le schéma expérimental et les réponses mesurées sont l’épaisseur de la couche de refonte (RCT), le taux d’usure de l’électrode (TWR) et le taux d’enlèvement de matière (MRR). La nouveauté de ce travail est que l’électrode de cuivre avec différentes géométries telles que circulaire, triangulaire et carrée est considérée pour l’usinage avec des variables d’entrée telles que la densité de courant de décharge ( A), le temps d’activation et de désactivation des impulsions ( T on et T off) qui varient selon trois valeurs. Dans cette étude, des efforts sont faits pour identifier les paramètres optimaux du processus d’électroérosion pendant l’usinage du matériau composite AA6061–10 % SiCp. Les procédés d’usinage par décharge électrique (EDM) sont largement utilisés dans les industries pour découper des matériaux difficiles à usiner et des géométries complexes qui ne sont pas possibles avec l’usinage conventionnel. The optimized conditions we identified are appropriate for use in the automobile and aerospace industries to obtain holes of specific geometries with good surface integrity and reduced wear of tools. Metallurgical examination conducted through micrographs of the machined surface clearly supported the predicted results. Under all of the conditions, the influence of discharge current was the most significant. Also, the nature inspired cuckoo search (CS) and firefly (FA) algorithms were used to identify the optimal conditions and to predict the outputs for maximum MRR and minimum TWR and RCT. Taguchi’s approach of signal-to-noise ( S: N) ratio was integrated with principal component analysis (PCA) for multicriterion optimization. We used the L 27 (3 13) Taguchi orthogonal array for our experimental layout and the responses we measured were recast layer thickness (RCT), electrode tool wear rate (TWR), and material removal rate (MRR). The novel aspect of this work is the use of a copper electrode with different geometries (circular, triangular, square) for machining, together with input variables such as discharge current density ( A) as well as pulse on- and off-timing ( T on and T off). In our study, we focused on identifying the optimal process parameters for EDM during the machining of an aluminum alloy 6061 (matrix) –10% silicon carbide (particle) composite. Electric discharge machining (EDM) processes are extensively used in industries to machine materials and geometries that are complex and are not machinable by conventional methods.
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